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안녕하세요. 생산운영과 공정기술에서 시작해 데이터 기반 운영 시스템 구축, 소프트웨어 개발, 디렉터로 영역을 넓혀 온 박양하입니다.
저는 제조 현장에서 경력을 시작해 생산계획, 인원·공수 관리, 자재·재고 관리, 품질 대응, 공정 개선 업무를 수행했습니다. 2차전지 배터리팩, IT 부품, 정수기 부품, 자동차 와이어링 하네스 라인 등을 거치며 한 가지 원칙을 갖게 되었습니다. 현장의 문제는 책상 위의 숫자만으로는 보이지 않고, 숫자 없이 감으로만 풀 수도 없다는 것입니다. 그래서 문제가 생기면 먼저 현장에서 무슨 일이 일어나는지 확인하고, 판단은 Capa, 투입 공수, 생산실적, 자재 흐름, 재고, 품질 데이터와 시스템에 근거합니다. 데이터가 부족하거나 신뢰하기 어려우면 기존 자료에 끼워 맞추는 대신, 데이터가 정확히 쌓이도록 업무 방식과 관리 구조부터 바꿉니다.
은성에스아이티에서는 2차전지 배터리팩 생산라인의 생산관리와 운영을 담당했습니다. 부임 초기, 제조원가와 자재 공급단가가 실제 운영 비용 구조와 맞지 않는다고 느꼈습니다. 이 의문을 감으로 넘기지 않고 원가 구조를 분석했고, 실제 투입 자원이 기존 단가에 충분히 반영되지 않았다는 사실을 확인했습니다. 이 분석을 근거로 협력사와 원가 재협상을 진행해 기존 계약을 무효화하고 30% 이상의 단가 인상을 이뤄냈습니다.
운영 측면에서는 자재 공급단가 적정성 검토, 생산계획 최적화, 인원·공수 운영과 재고 관리 개선을 지속하며, 고객 불량·필드 불량 0건을 유지한 채 라인 운영 경비를 초기 대비 85% 이상 절감했습니다. 품질 측면에서는 배터리셀 역방향 삽입으로 인한 쇼트 위험을 작업자 주의에만 맡길 수 없다고 판단해, 외부 네트워크를 활용해 현실적인 비용으로 비전 검사 시스템을 도입했습니다. 문제 해결에는 전문지식뿐 아니라 필요한 자원을 찾고 연결하는 능력도 중요하다는 것을 배운 경험이었습니다.
이후 이랜텍에서 배터리팩 파트장으로 생산라인 운영과 공정 개선 과제를 수행했습니다. DOE를 통해 초음파 용착 불량률을 15%에서 0%대로 낮췄고, Jig 개발과 검사 공정 개선으로 주요 공정 C/T를 24~49% 단축했으며, LOB 개선으로 생산성을 24% 향상시켰습니다. 개선은 한 사람의 아이디어로 완성되는 것이 아니라, 현장 작업자, 엔지니어, 품질, 생산관리, 협력사가 함께 실제 라인에서 실행 가능한 방식으로 조정될 때 완성된다는 것을 체감했습니다.
솔라엣지테크놀로지스코리아에서는 공정기술 엔지니어로 근무했습니다. 당시 생산실적, 불량, KPI, BOM, ST, 워크오더, OPEX 데이터가 엑셀과 수기 문서에 분산되어 있어 정보 확인과 보고 자료 작성에 많은 시간이 들었습니다. 이를 데이터베이스와 대시보드 기반의 통합 관리 구조로 바꿔 중복 사무 공수를 일 451분 줄였습니다. 이후 정확한 데이터를 바탕으로 공정 LOB 개선, Jig 개발, 작업 방식 개선으로 ST를 50% 절감했고, S/N 기반 공정 추적성 관리, 검사성적서 자동 발행, 생산·검사 데이터 수집 체계를 직접 개발하여 구축했습니다. 데이터 관리가 보고 편의를 넘어 생산운영의 정확도와 업무 효율을 높이는 실질적인 수단이 된다는 것을 확인한 시기였습니다.
솔라엣지 이후, 제조업에서 데이터·자동화·AI의 비중이 더 커질 것이라 판단하고 역량 전환에 시간을 투자했습니다. 한화시스템 Beyond SW 부트캠프에서 백엔드, 프론트엔드, DevOps를 학습했고, 같은 기간 저녁에는 데이터 분석 부트캠프를 병행하며 Python, SQL, BI 시각화, 머신러닝, 이커머스 데이터 분석 프로젝트를 수행했습니다. 풀타임과 야간 과정을 함께 소화한 이유는 분명했습니다. 현장의 문제를 이해하는 데서 멈추지 않고, 그 문제를 해결하는 시스템을 직접 설계하고 구현하고 싶었기 때문입니다.
현재는 스타트업에서 총괄본부장으로 근무하고 있습니다. CRM, 키오스크 소프트웨어와 하드웨어 프로토타입, 협업 소프트웨어, 앱, FastAPI 기반 백엔드, 데이터베이스, AWS·GCP 인프라, RPA, AI MCP 서버 구축을 담당하며, 초기 스타트업 환경에서 요구사항 정의, 일정·이슈 관리, 시스템 설계, 개발, 운영 체계 구축을 함께 수행하고 있습니다. 제조 운영에서 쌓은 문제 해결 방식을 제품 개발과 조직 운영 영역으로 확장하는 중입니다.
저의 강점은 특정 도구나 기술 하나에 있지 않습니다. 현장의 문제를 관찰하고 원인을 구조화한 뒤, 공정 개선이든 데이터 관리든 소프트웨어 개발이든 필요한 수단을 연결해 실행 가능한 해결책을 만드는 것입니다. 배터리팩 라인을 처음 맡았을 때도, 소프트웨어 개발과 AI 자동화를 시작했을 때도 모르는 것이 더 많았습니다. 다만 모르는 것을 피하지 않고, 필요한 지식과 사람을 찾아 배우고, 실제 업무에 적용해 결과를 만들어 왔습니다.
제가 일할 때 지키는 원칙은 세 가지입니다. 관성에 따라 일하지 않는다. 품질과 타협하지 않는다. 불합리를 방치하지 않는다. 귀사에서도 이 원칙대로 현장의 문제를 정확히 이해하고, 실행 가능한 개선안을 만들어 조직의 운영 효율과 제품 완성도 향상에 기여하겠습니다.